Сергей Зеленцов
В условиях реализации отраслевой стратегии цифровой трансформации важнейшее значение имеет распространение информации о новых видах вяжущих материалов и композитов на их основе, современных бетонных и железобетонных конструкциях, а также об оборудовании, применяемом при их производстве и монтаже. К такому выводу пришли участники круглого стола «Точки роста. Как инновации и ТИМ-практика влияют на отечественный рынок цемента и сухих строительных смесей», организованного «Стройгазетой» в рамках международного строительного форума «Цемент. Бетон. Сухие смеси».
Озвученная на мероприятии статистика свидетельствует, что производство и отгрузка потребителям цемента и ряда других строительных материалов за истекший период года увеличилась. Рост идет достаточно заметный, хотя и не по всему спектру позиций, но позитивная динамика будет преобладать на рынке до конца текущего года и, как предполагают эксперты «СГ», сохранится в 2022 году. Так, согласно отчетам «Cоюзцемента», производство цемента за первую половину 2021 года выросло на 2,8% до 25,8 млн тонн.
Как напомнил модератор круглого стола, отраслевой эксперт Владимир Чередник, пик производства цемента пришелся на 2012-2014 годы, и можно предположить, что пока отрасль не вышла на достигнутые тогда максимумы. При этом объемы, выполненные по виду деятельности «Строительство» за январь-июнь этого года, на 6,4% выше уровня прошлого года. Таким образом, темпы строительных работ заметно опережают показатели роста в цементной отрасли. Если же рассматривать ситуацию в разрезе федеральных округов, то за первые шесть месяцев этого года выпуск цемента больше всего вырос в Северо-Западном (на 12%) и Приволжском (7,4%) округах. Высокая динамика выпуска «хлеба строительства» наблюдалась в Уральском, Сибирском, Южном и Дальневосточном округах (в пределах 2-5%). Откровенно просело производство цемента только в Северо-Кавказском округе, где падение составило 10%.
Системный интегратор
По общему мнению участников круглого стола «СГ», учитывая огромную роль, которую производство цемента, бетона и сухих смесей играет в решении задач стройотрасли и в реализации федеральных проектов, особое значение приобретают вопросы технической оснащенности отечественных производств и адаптации лучших решений при создании основных образцов продукции. Запрос потребителей на инновационные продукты и решения постоянно растет. В последние годы бесспорным лидером на российском рынке в соответствующем сегменте стала производственная компания «Элкон».
В своем докладе на круглом столе заместитель директора ООО «Элкон» Мария Качалина напомнила, что бетон с поставленных компанией заводов используется при реализации десятков крупнейших российских проектов, имеющих стратегическое значение для развития страны. Среди них строительство Амурского газоперерабатывающего завода (г. Свободный) и участка газопровода «Сила Сибири» (Республика Якутия), строительство Климовского моста через Волгу (там задействовано два быстромонтируемых завода Elkon на барже), объекты Уральской горно-металлургической компании и другие проекты в горнодобывающей отрасли, освоение Яраткинского нефтегазоконденсатного месторождения и строительство завода по производству полиэтилена, строительство ВПП аэропорта Нерюнгри (самый большой быстромонтируемый завод Quick Master 200). Бетонные заводы Elkon оказались востребованы на строительстве московского метро, при развитии аграрного комплекса России, с их помощью строятся ветроэлектростанции и таким образом формируется новая отрасль в составе энергетического комплекса страны.
При этом важно, что «Элкон» в России выступает не просто как поставщик оборудования, а как интегратор всего бетонного хозяйства в тех проектах, где компания принимает участие. Это позволило подготовить и в самые сжатые сроки реализовать оптимальные решения, что особо важно в жестких климатических условиях, которые являются обыденностью для России. Плюс, поскольку многие российские проекты расположены в зонах нового хозяйственного освоения, в «Элконе» накопили большой опыт работы на труднодоступных изолированных территориях, где, как правило, не было достаточно организационной и другой необходимой поддержки со стороны заказчика.
Компания постоянно расширяет свою продуктовую линейку, ею подготовлены предложения, которые уже опробованы в других странах, а теперь могут оказаться наиболее подходящими и для российских условий работы. Так, в связи с тем, что в Европе очень дороги транспортировка и монтаж (стоимость монтажа бетонного завода для клиента доходит до 200 тыс. евро), там все более популярными становятся контейнерные бетонные заводы Elkon. Также европейские строители любят заказывать башенные заводы, они стали востребованы у потребителей, так как лучше отвечают ряду современных требований. В последние годы в «Элконе» поставили такие заводы для французского холдинга Cemex, производства железобетонных изделий (ЖБИ) и строительства АЭС Tihange в Бельгии, строительства нового завода BMW в Венгрии и других проектов в Европейском Союзе.
Становится такой тип заводов популярным и на рынках стран СНГ. Так, недавно «Элкон» поставил в два этапа 10 заводов башенного типа ELKOMIX 4х120 для крупнейшей казахстанской BI Group, сейчас монтируется 11-й завод в этой стране. «Это уникальное решение. Все привыкли к горизонтальным заводам с бункерами, которые стоят на земле и загружаются в пандусы. А в данном случае бункеры по 75 кубов располагаются на самом верхнем этаже, куда конвейером подаются инертные материалы. Такая компоновка облегчает процесс обогрева большого объема бетонной смеси, позволяет добиваться компактности конструкции и большей производительности работы», — подчеркнула Мария Качалина.
По оценке компании «СМПРО», по итогам 2020 года объем выпуска товарного бетона составил примерно 32 млн куб. м, а производство ЖБИ и конструкций достигло 16 млн кубометров. В совокупности сейчас в стране имеется свыше 1000 площадок, где используется производственное оборудование «Элкон». В ходе состоявшегося обмена мнениями исполнительный директор «СМПРО» Евгений Высоцкий и Мария Качалина сошлись во мнении, что вклад «Элкона» в производство бетона и ЖБИ в России составляет примерно 20%. А объемы поставок компании волнообразно коррелируют с экономическими и прочими параметрами российского рынка.
К вершинам профессионализма
В другом сегменте рынка — производстве сухих строительных смесей — доминирует пять компаний (Knauf, «Волма», «Юнис», «Бергауф» и «Хенкель») с совокупной долей более 40%. Как отмечают эксперты «СГ», разрыв между главными игроками рынка (более 100 тыс. тонн смеси в год каждый) и небольшими компаниями огромен. Исследования показывают, что главное для строителей — проверенная марка по привлекательной цене. А потребительские привычки, которые сложились у покупателей, во многом сформированы той продукцией, которая занимает ведущие позиции в своем ценовом сегменте. Поэтому не случайно, к примеру, компания Knauf давно превратилась в «законодателя мод» на рынке сухих смесей и задала планку стандартов качества, к котором стремятся другие производители.
Не менее важен и вклад компании в развитие системы подготовки профессиональных кадров. Эти аспекты деятельности производителя были освещены в отдельном докладе, представленном на мероприятии. Еще в 1995 году в подмосковном Красногорске на базе производственной площадки компании был организован учебный центр. За 25 лет в нем подготовлено свыше 170 тыс. архитекторов, строителей, бригадиров, мастеров и других дипломированных специалистов, сформировавших отряд высокопрофессиональных кадров в сфере применения сухих смесей. Сегодня «Академия Knauf» — это 80 центров обучения в России, странах СНГ, Украине и Грузии, 25 программ обучения по сухому строительству и штукатурным работам. С 15 апреля 2020 года учебные возможности были расширены за счет запуска онлайн-обучения, был подготовлен цикл подробных учебных фильмов и организованны выездные семинары и мастер-классы, на которых есть возможность обменяться опытом с единомышленниками. А недавно в обучении стал использоваться первый в мире VR-тренажер по сухому строительству, позволяющий отрабатывать навыки монтажа перегородок вне мастерской и обеспечивающий высокий уровень реальности и достоверности производимых работ, повышающий качество обучения и снижающий затраты на него.
Выигрывает самый быстрый
Среди российских производителей, наиболее успешно адаптирующихся к постоянно меняющимся условиям на рынке, отдельного упоминания заслуживает «Завод «Стройтехника». История этого предприятия началась в начале 1990-х, когда группа креативно мыслящих инженеров оборонной отрасли в кратчайшие сроки разработала, запатентовала и запустила в производство первую линию прессов «Рифей-04». Уже в 1993 году качество продукции уральцев было отмечено на международной выставке, и с тех пор вот уже на протяжении почти трех десятков лет завод в Златоусте является лидером в России по выпуску вибропрессующего оборудования.
Рассказывая о предприятии, заместитель генерального директора «Завода Стройтехника» Сергей Ковшенников подчеркнул такие сильные стороны прессов под брендом «Рифей», как простота в эксплуатации, долговечность, а также масштабируемость и модульность выпускаемой продукции. Предприятие постоянно развивается, и сегодня на нем сформирована команда высокопрофессиональных инженерных кадров, занятыхрасширением линейки выпускаемых изделий и запуском новых образцов в производство. Вся линейка вибропрессующего оборудования «Рифей» соответствует высоким международным стандартам и одновременно отличается относительной ценовой доступностью. На предприятии имеется закрытый склад готовой продукции площадью более 2 тыс. кв. м и обширные стоянки для хранения и складирования. «Главное наше преимущество и основное отличие от других производителей — в том, что наши прессы всегда есть в наличии и никто не может с нами сравниться в скорости того, как быстро заказчик получает изделия в нужной ему комплектации», — отметил менеджер.
В свое время, реагируя на кризис 2008 года, предприятие запустило на рынок вибропресс «Рифей Кондор». Стоимость этой малогабаритной установки не превышала 200 тыс. рублей, и она быстро завоевала популярность у малого и среднего бизнеса. Данный станок не только позволил заводу остаться на плаву, но и дал возможность многим компаниям и частным предпринимателям переквалифицироваться на выпуск стройматериалов. За прошедшие с тех пор 13 лет продано свыше 5 тыс. станков «Рифей Кондор» различных модификаций — такими объемами не может похвастаться ни один из конкурентов златоустинцев.
В 2013 году уральцы начали производство бетонных заводов. В их линейке сегодня есть несколько основных типоразмеров (от 15 до 72 кубов бетона в час), что позволяет гибко реагировать на потребности заказчиков. В частности, устойчивым спросом у клиентов пользуются заводы «Рифей-Бетон-Мобильный-30» производительностью 30 кубометров и мощностью 35,5 кВт. «Этот завод всегда есть в наличии, его можно переместить на объект и смонтировать в течение одной смены — и уже на следующий день производить на нем продукцию. Целевая группа покупателей таких заводов — предприниматели, занимающиеся застройкой коттеджных поселков в небольших городах. Это очень интересный и перспективный сегмент рынка, успех в котором позволил нам достичь сегодняшних успешных показателей в работе предприятия», — констатировал Сергей Ковшенников.
Текущая география поставок «Стройтехники», по словам представителя завода, «охватывает практически весь земной шар», и прессы под брендом «Рифей» пока что не знают «разве что в Австралии и Новой Зеландии». Примерно 30% продаж на рынке приходится на Казахстан, много продукции идет в остальные соседние с Россией страны. Недавно завод экспортировал образцы своего оборудования в Майами (США), состоялось несколько поставок в Венгрию, в прошлом году два пресса «Кондор» было продано в Великобританию, поставки осуществлялись на африканский континент (Египет и др. страны).
Благодаря тому, что завод лидирует в своем сегменте по соотношению «цена-качество», его продукции удается успешно конкурировать с продукцией производителей из Китая и некоторых других стран. «Качество и сроки пуска в эксплуатацию нашего оборудования все-таки выше, оно всегда есть в наличии. И немаловажно, что запчасти к нему всегда имеются на складе, так что если что-то вышло из строя, то любой заказ можно отправить клиенту буквально на следующее утро после звонка. Особенно выигрышно такая оперативность смотрелась в прошлом году на фоне наших конкурентов, использующих китайские и европейские комплектующие, когда они из-за связанных с пандемией сложностей увеличили сроки доставки запчастей заказчикам до 30 и даже 120 дней», — рассказал Сергей Ковшенников.
В планах завода — дальнейшее расширение продуктовой линейки. В частности, четыре года назад было начато проектирование вибропресса «Рифей Прогресс» мощностью 1280 кубометров в час. Сегодня он успешно продается и является конкурентом европейским станкам в самом маленьком для них сегменте. «Мы уже заходим в нишу, где работают европейские производители, и перспективы в ней для нас понятны. Конечно, чудес не бывает, и то, что наша продукция нашла покупателей в ЕС, объясняется ее ценовыми преимуществами по сравнению с изделиями европейских компаний», — резюмировал свой доклад Сергей Ковшенников.
Гранулы будущего
Большой интерес у участников круглого стола вызвал доклад председателя совета директоров АО «КТБ Железоботон», доктора технических наук Алексея Давидюка. Однако он касался не производственных возможностей этого предприятия, а перспектив популяризации на рынке нового продукта, который был разработан российскими учеными. Речь идет о разновидности легкого бетона, заполнителем в котором выступают стеклогрануляты.
Как напомнил докладчик, одной из проблем рынка стройматериалов является отсутствие на нем легких высокопрочных минеральных композитов для обустройства наружных стеновых панелей в однослойном варианте. Между тем, достаточно много лет тому назад такие изделия выпускались и зарекомендовали себя в эксплуатации намного лучше используемых в настоящее время трехслойных панелей. Трехслойные панели выпускаются в 80% случаев с использованием полистирола и синтетической связки, поголовно на импортном оборудовании, имеют огромное количество недостатков (трудоемкость изготовления, потеря теплоизоляционных качеств во время эксплуатации, пожароопасность и т. п.). По данным проведенного по заказу правительства Москвы исследования, 50% облицованных такими панелями зданий нуждаются в ремонте (из-за потери панелями геометрии, частичных обрушений и пр.).
Однослойные панели служат значительно дольше трехслойных и в целом превосходят их по качеству. Несмотря на засилье трехслойных панелей, альтернатива им есть. Специалистами «КТБ Железобетон» разработаны технологические решения, позволяющие организовать производство особо легких заполнителей-стеклогранулятов и ультралегких бетонов (УБ) на их основе. Стеклогрануляты уже производятся в России в ограниченном объеме, и данный материал изготавливается из осадочных кремнеземов, залежи которых имеют очень широкое распространение и находятся практически везде «буквально под ногами». Причем это не тот материал, который нужен для производства весьма дорогого в настоящее время керамзита, сырья для которого почти не осталось. Технология обжига кремнеземов для изготовления стеклогранулятов практически не отличается от стандартной при производстве керамзита — за исключения стадии обработки щелочами на этапе грануляции. Получаемое в результате такого обжига так называемое псевдостекло имеет высокую прочность зерна, уменьшенную водопроницаемость и, конечно, меньшую теплопроводность.
«Используя эту технологию, мы готовы перейти к производству бетонов плотностью 600 кг на кубометр и прочностью до 10 МПА. Разумеется, у нас имеются свои запатентованные ноу-хау. Мы вносим в смесь добавки в определенной последовательности, что позволяет уменьшить расход наполнителя и обеспечить другие преимущества. Как следствие, мы получили материал, которого до сих пор еще не было на рынке», — заявил Алексей Давидюк. Изделия из таких ультралегких бетонов отличаются экологической чистотой, пожаробезопасностью и другими выгодными свойствами и пригодны к применению во всех климатических зонах страны. На их основе могут изготовляться однослойные наружные стены взамен слоистых как в сборном, так и в монолитном вариантах.
Облицованные однослойными панелями из УБ на основе стеклогранулята здания будут способны простоять без капремонта в течение 50 лет, трудоемкость облицовки ими ниже в два раза. По подсчетам экспертов, потенциальный рынок сбыта такой продукции (если она начнет вытеснять трехслойные панели) только лишь в московском регионе составляет свыше 2,5 млн «кубов» в год. По оценкам экспертов Высшей школы экономики, экономический эффект от замены при облицовке трехслойных панелей на панели из стеклогранул (ПСГ) составит приблизительно тысячу рублей для каждого квадратного метра поверхности.
В настоящее время на предприятиях в Челябинске и Якутии удалось добиться устойчивого технологического процесса при производстве таких бетонов, запущены две технологические линии по производству ПСГ и строительных композитов. «Сейчас на рынке имеется огромный спрос на качественные теплоизоляционные материалы. Запуск производства продукции на основе стеклогранулятов в объеме 700-800 тыс. кубометров в год, по имеющимся подсчетам, окупится за три, максимум за четыре года», — сказал Алексей Давидюк.
Конечно, это пока теоретические расчеты. В ходе обмена мнениями эксперты отметили, что рынок настроен достаточно консервативно, производителям бетонов и других видов продукции не хочется менять сложившиеся технологические схемы по производству тяжелого бетона и осваивать перспективный инновационный материал. Тем более, когда не вполне сформирована нормативная база по его применению. Но, как уверен Алексей Давидюк, как раз сейчас наступает момент перехода количества в качество и есть основания считать, что композиционные материалы на основе стеклогранулята вскоре обретут популярность.
Вместе с тем, отечественный рынок по некоторым параметрам отличается от рынков других стран. На эти особенности обратил внимание участников круглого стола в своем выступлении исполнительный директор компании «СМПРО» Евгений Высоцкий, по словам которого, в то время как доля цемента с добавками в Европе и в других регионах мира устойчиво увеличивается, в России она, напротив, снижается. Это имеет следствием и плюсы, и минусы, на которых эксперт отдельно остановился в своем выступлении.
Но рынок бывает и очень динамичен, когда осознает будущие выгоды. Как напомнил Евгений Высоцкий, за последние 20 лет производство ячеистого бетона увеличилось как минимум в 16 раз. И этот космический рывок являлся ответом на запрос рынка, такие производства сегодня на 80% являются самыми современными в отрасли. Но есть фактор цены: для ячеистого бетона рыночная конъюнктура была благоприятной. Как согласился Алексей Давидюк, пока их материал примерно на 20% подороже, чем ближайшие конкуренты: если себестоимость керамзита сегодня находится в районе 2 тыс. рублей за куб, то композит на основе стеклогранулята обходится примерно в 2,5 тыс. Но стеклогранулят прочнее, долговечнее и надежнее, поэтому перспективы у него есть. Кстати, в Германии материалы на основе стеклогранулятов продаются по 100 евро за куб, что говорит в пользу организации таких производств в России с прицелом на экспорт.
Подытоживая обсуждение, эксперты «СГ» сошлись во мнении, что тактика продвижения инновационных материалов на рынок должна прежде всего исходить из интересов потребителей. Если таковой будет, то тогда и производителям придется менять свое отношение к новой продукции и реагировать на спрос. В целом же перспективы российского цементно-бетонного рынка и отрасли по выпуску вяжущих стройматериалов во многом определяются темпами внедрения новых продуктов с улучшенными свойствами. Имеется достаточная научная и организационная база по разработке их рецептуры и технологий применения, но реализация этого потенциала зависит от решений, принимающихся на производственном и законодательном уровне.
Мария Качалина, заместитель директора ООО «ЭЛКОН»:
«Все, что сейчас строится в Сибири и на Дальнем Востоке, — это все крупное и дальнее, поэтому туда не только надо привезти оборудование, но и полностью его запустить в работу собственными силами. Мы со своими монтажниками, инженерами и сервисниками выработали новую стратегию, чтобы эффективно справляться с такими проектами»
Евгений Высоцкий, исполнительный директор «СМПРО»:
«Проблемы с запуском нового материала на рынок далеко не всегда связаны с каким-либо его недостатком или несовершенством технологии производства. Например, все понимают преимущества цементно-бетонных дорог, но их все равно строится очень мало. К сожалению, как правило, есть и лоббистские усилия, которые сдерживают прогресс, и ряд других причин и препятствий. Поэтому подобрать ключи к двери, которая ведет к новому, пока очень сложно»
Сергей Ковшенников, заместитель директора «Завода стройтехника»:
«Мы не единственные, кто производит подобные изделия в нашей стране. Но на данном этапе являемся лидерами в России по выпуску бетоносмесительного и вибропрессующего оборудования в сегменте для малого и среднего бизнеса. В каждом городе с населением 25-30 тыс. жителей трудится как минимум 2-3 наших пресса. И идя по тротуарной плитке в любом населенном пункте, вы можете на 60-70% быть уверены, что она сделана прессами под маркой «Рифей»
Алексей Давидюк, председатель совета директоров АО «КТБ Железоботон»:
«Сейчас производители просчитывают экономику производства ультралегких бетонов на основе стеклогранулятов, интерес к этому материалу растет. И думаю, что уже примерно через год мы увидим, что дело дойдет до принятия конкретных инвестиционных решений по организации выпуска такой продукции на новых мощностях»
Справочно:
Среди российских производителей цемента с заметным отрывом лидирует «Мордовцемент» (+3,3% в первом полугодии), на второй позиции Sillikat Cement (заводы в Екатеринбурге, Челябинске, Омске), показавший в этом году очень высокий прирост производства — на 30,9%. Третью позицию занимает «Новоросцемент», далее расположились «Новотроицкий цемент», «Аккерманцемент», «Топкинский цемент», «Волгоградцемент», «Серебряковцемент», «Мальцевский цемент», «Спасский цемент» и другие производители
Номер публикации: №48 10.12.2021