Фасад с интеллектом: собственное производство меняет правила строительства

Дмитрий Викторович, решение о создании в структуре «Главстроя» собственного производства модульных фасадов в 2021 году выглядело смелым. С какими основными трудностями — технологическими, кадровыми или, может быть, в виде скепсиса рынка — вам пришлось столкнуться на старте и как вы их преодолевали?

Основной трудностью, с которой мы столкнулись, был не столько технологический процесс — оборудование мы подобрали современное, — вызовом стал кадровый вопрос. Технология производства модульных фасадов в России, особенно на тот момент, только набирала обороты, и готовых специалистов, обладающих полными знаниями в области проектирования, производства и монтажа таких систем, на рынке было мало. Нам пришлось выстраивать подготовку кадров практически с нуля, активно привлекая и переучивая специалистов из смежных областей архитектуры, строительства, машиностроения.

Что касается скепсиса на рынке, то он, безусловно, присутствует и сейчас: отрасль десятилетиями работала с железобетонными конструкциями, и предложение перейти на принципиально иную систему до сих пор вызывает определенную настороженность. Главные аргументы скептиков — долговечность и надежность. Мы преодолевали это через тотальный контроль качества на каждом этапе — от обработки и сборки профилей до финишной герметизации модуля на производстве. В результате получили изделия промышленного изготовления, которые соответствуют всем параметрам технического задания с точки зрения теплотехники, парогидроизоляции и противопожарных норм. Это позволило нам нарастить скорость монтажа и качество работ, что критически важно для российских реалий.

Как внедряются инновационные и «зеленые» решения не только в продукцию (например, стекла с селективным покрытием), но и в сам производственный процесс?

Для нас «зеленый» подход — это не только финальный продукт, а весь жизненный цикл. В продукции это, прежде всего, — энергоэффективность. Мы используем многослойное стекло с селективным покрытием, которое работает как термос: зимой сохраняет тепло внутри, а летом отражает солнечную радиацию, значительно снижая нагрузку на системы кондиционирования и отопления — это прямая экономия ресурсов для будущих жителей.

В производственном процессе делаем акцент на двух аспектах: локализации и рациональном использовании материалов. Размещение завода в Москве, где ведутся наши ключевые проекты, позволило радикально сократить логистический след — так экономим не только время, но и топливо. Что касается рециклинга, то стараемся исследовать и применять современные композитные материалы, в том числе с опытом использования в автопроме. Это отвечает глобальному тренду на циркулярную экономику и вторичное использование сырья. Кроме того внедрена методология бережливого производства, направленная на минимизацию отходов и оптимизацию всех процессов — от раскроя алюминиевого профиля и листового материала до расходования герметиков.

Какие вызовы стоят перед вами сейчас, когда спрос на модульные фасады растет опережающими темпами?

Главный вызов сегодня — соответствовать растущему спросу без потери качества. Во-первых, не стоим на месте, а постоянно движемся в сторону оптимизации производственных мощностей. Уже сейчас мы имеем возможность производить более 70 тысяч кв. м модульных конструкций в год, а наша стратегия предполагает увеличение этого объема втрое. Для этого инвестируем не только в новые обрабатывающие центры с ЧПУ, но и в цифровизацию. Проектирование в BIM-среде позволяет создавать цифровые двойники фасадов, где исключены ошибки на стадии проектирования, и все элементы идеально стыкуются уже на стройплощадке — это ускоряет процесс и подготовки производства, и монтажа.

Во-вторых, вызовом остается кадровое обеспечение этого роста; мы понимаем, что должны готовить специалистов быстрее, чем растет рынок. И в-третьих, это вызов, связанный с постоянным технологическим развитием. Спрос рождает новые, все более амбициозные архитектурные задачи — башни высотой 200+ метров, объекты с уникальной криволинейной геометрией. Необходимо постоянно вести опытно-конструкторские работы, что и является задачей нашего конструкторского бюро.

Что делает компания для подготовки и удержания специалистов в такой узкой и технологичной области?

Наши конструкторы и технологи — это интеллектуальный хаб компании, где пересекаются знания в области архитектуры, строительной физики, проектирования и материаловедения.

Мы создаем среду, в которой специалист может работать над сложными, амбициозными проектами, реально меняющими облик города. Когда инженер или проектировщик видит результат своего труда не в виде чертежа, а в виде реализованного знакового объекта, это дает совершенно иной уровень профессиональной удовлетворенности.

Также активно инвестируем в непрерывное обучение и профессиональный рост наших сотрудников, в том числе за счет взаимодействия с профильными вузами.